本文以三室蓄熱式焚燒爐（lú）（RTO）為例，針對（duì）三（sān）室RTO共有6個換向閥，在爐底兩兩成對，分組布（bù）置。

三組換向閥與RTO三個蓄熱室對應，通過一定的順（shùn）序打開、關（guān）閉，引導煙氣通過蓄熱室、燃（rán）燒室，最終排放（fàng）到大氣中。工作時RTO焚燒爐內呈微負壓狀態。高溫側換向閥（fá）的外側與煙氣出口管（guǎn）道連（lián）通，區域溫度最高達300℃；低溫側換向閥的（de）外側與煙氣進口管道連（lián）通，區域溫度（dù）最高達200℃。爐內廢氣具有一定的腐蝕性。裝置運行時，換向閥每60-180s開（kāi）閉一次，動作頻繁。

換向閥的平麵閥板與密封（fēng）端麵通過直接接觸實現（xiàn）密封。閥板（bǎn）閉合（hé）後，因加工、裝配精度低導致密封不嚴，廢氣在壓力作用下流動，在閥板處形成少許內漏，不通過蓄熱體及爐膛焚燒直接（jiē）排放。同時（shí），閥杆在往複運（yùn）動中對密封填料造成磨損，使廢氣通過填料直接泄漏到大氣中，發生外漏。

另外，換向閥內部存在高溫煙氣，經長期運行後，原（yuán）閥杆與（yǔ）閥板（bǎn）均（jun1）存在不同（tóng）程度（dù）的腐蝕損壞。由於原換向閥設計存在上（shàng）述問題，加之在排放指標、環保指標更為嚴格的情（qíng）況下，即使少（shǎo）量的泄漏也會對排放指標產生很大的影響，因此需要通過改造提高閥門的密封性、耐蝕性和耐用度，使裝置能夠滿（mǎn）足現有工況條件下長期穩定運行的要求，並且使排放的廢氣滿足《GB31571-2015 石油化學工業汙染物排（pái）放標準》的排放（fàng）指（zhǐ）標。

根據長（zhǎng）期運行後裝置換（huàn）向（xiàng）閥出現的泄露、損壞等問題，結（jié）合故障點的出現（xiàn）位置，可（kě）以從以下三個方（fāng）麵對換向閥的結構進行分析，並考慮（lǜ）改進辦法（fǎ）：

1.閥杆材料及其連接結構換向閥的主要動件（jiàn）是閥杆和圓（yuán）形閥板，因閥門動作頻繁，密封結構及支（zhī）撐結構負荷較大（dà）。加之爐中廢氣溫度較高且有較（jiào）強（qiáng）的腐蝕性，裝（zhuāng）置運行（háng）一（yī）段時間後，閥杆與（yǔ）閥板（bǎn）均發生了一定的磨損與破壞。經現場測量、檢查發現，閥板與密封麵之間存在（zài）一定程度（dù）的平行度（dù）偏差。因此，應對（duì）閥板與閥杆采取降低重量、更換材料、增加錯動補償機構等（děng）措施使動件（jiàn）擁有更長的使用壽命（mìng）和更好的密封效果。

2.閥板密封結構原設計中（zhōng），圓形（xíng）閥板僅通過與密封麵接觸時自身發生形變來進（jìn）行密（mì）封。由於加工精（jīng）度無法保證，以及長期運行（háng）帶（dài）來的支撐結構磨損，圓（yuán）形（xíng）閥板（bǎn）與密封麵無法在圓周上所有的位置都能（néng）緊密接觸。因此，需要對閥板密封結構進行重新設計，來保證長期運行中閥板密封的可靠性。

3.閥杆密封結構及支撐結構原設計中，閥杆的密封組件采用的是填（tián）料式密封，由（yóu）於換向閥的動作頻率非常高（gāo）（每60-180s動作1次）使（shǐ）得此處密封填料的（de）損耗非常快。閥杆的支撐結構是在內（nèi）外兩側對（duì）稱布置的由三個橡（xiàng）膠輪（lún）組成的支撐軸承。拆除（chú）支（zhī）撐（chēng）軸承後，發現滑輪表（biǎo）麵包膠因長（zhǎng）期使用表麵已發生永久變形；滑輪的轉軸因長期與軸套幹磨，已嚴重（chóng）磨損；部分滑輪已無法正常轉動。此外，經檢查發現，支撐（chēng）軸承雖然（rán）有一定的調心功能，但當閥杆兩端（duān）同時采用此（cǐ）結構時，很難保證閥杆與密封函的同心度，從而加（jiā）劇了填料的磨損。填料磨損後，廢氣在此處發生泄漏。因此，需要對（duì）閥杆的密封結構與支撐機構進（jìn）行重新設計，以達到更好的閥杆密（mì）封效果與更長的使用壽（shòu）命。