眾所周知，RTO采用高熱容量的蜂（fēng）窩狀陶瓷作為蓄熱體，待處理有機（jī）廢氣（qì）與蓄熱陶瓷體進行換熱升（shēng）溫後，在氧化室中升（shēng）溫至760℃燃燒，使其（qí）中的VOCs成分氧化分解成（chéng）二氧化碳和水，淨化後的達標氣（qì）體與蓄熱陶（táo）瓷體進行換熱降溫後經煙囪排入大氣。在國外，蓄（xù）熱式熱氧化爐的市場占有（yǒu）份額高達70%。

國內VOCs治理（lǐ）常用的技術有冷凝（níng）法、吸收法、吸附法、熱力破壞法、膜分（fèn）離法、低溫等離子體、光催化氧化、生物處（chù）理法等。精細化工行業揮發性（xìng）有機物（VOCs）具有（yǒu）種（zhǒng）類繁多（duō）、組分複雜、波動（dòng）性大（dà）等特點。目前常用的處理（lǐ）技術很難保證VOCs廢氣穩（wěn）定達標排放。RTO具有淨化效率高、可適用組分複雜波動性大的VOCs、熱回收效率高、運行穩定性好等優點，是目（mù）前適用性最好、淨化效率最高的（de）VOCs治理裝置，隨著國（guó）家對VOCs廢（fèi）氣排放（fàng）要求越來越嚴格，RTO在精細化工行業中得到了（le）廣泛應用。

然而，在實際（jì）運（yùn）行中，部分企業和供應商僅（jǐn）考慮係統的淨（jìng）化效率和能耗，而忽視了係統的安全性設計，導致RTO係統運行過程中時有安全事（shì）故發生。根據《大氣（qì）汙（wū）染（rǎn）治理工程技術（shù）導（dǎo）則》、《蓄熱燃燒法工業有機（jī）廢氣治理工（gōng）程技術規範（征求意見稿）》等規範，RTO係統主要包（bāo）括汙染氣體收集和輸送係統、氣態汙染物熱力燃燒係統、控製與安全要求等。針對RTO係統安全設計（jì），本文依據規範要求並結（jié）合工（gōng）程經驗，從廢氣輸送管道設計、RTO係統主體設計（含控製與安全要求）、RTO係（xì）統（tǒng）調試三個方（fāng）麵提出了以下幾點分析和（hé）建議，供（gòng）大家借鑒。

1、廢氣輸送管道設計

1.1生（shēng）產車間輸送係統設計

精細化工行（háng）業的（de）產品通常是間歇式生（shēng）產，廢氣排（pái）放氣量波動性較（jiào）大，生產車間（jiān）輸送（sòng）風機如采用定頻控製，車間支（zhī）管段內壓力也會隨廢氣排放氣量波動而變化，存在支管段內廢氣壓力不穩而泄漏的風險。因此，車間輸送風機前端建議增加壓力檢測點，並根據現場實際情況設置壓力參數，與車間輸送風機聯鎖（suǒ）變頻控製，維持車間支管段內壓力（lì）穩定（dìng）。

1.2廢（fèi）氣輸（shū）送管（guǎn）道坡度（dù）和排凝（níng）設置

精細化工行業廢氣成分複雜，波動性大，車間預淨化一般會設置有（yǒu）冷凝和噴淋係統，起（qǐ）到（dào）“消穀平（píng）峰”的作用，然而，經過冷凝和噴（pēn）淋後的（de）廢氣含（hán）有大量飽和水蒸（zhēng）氣，如設計（jì）不合理，廢氣（qì）輸送管道的拐點和（hé）低點會有積（jī）液凝聚，夏季積液揮發可能引發VOCs濃度超爆炸下限的風險（xiǎn），冬季積液凍結則可能造成管道損壞引發廢氣泄（xiè）露的風險。因此，廢氣輸送管道應依據《石油化工金（jīn）屬管道布置（zhì）設計（jì）規範》要求，設計管道坡度，並在（zài）管道拐角和低（dī）點設置排凝點，定期排凝，避免管道內（nèi）積液現象的產生。

1.3廢氣輸送（sòng）管道防靜電設置

廢氣輸送管道一般距離較長、管線複（fù）雜，氣體流速（sù）較（jiào）快，管道（dào）內會有靜電產（chǎn）生（shēng），如靜電大量積聚，會引發爆炸等安全事故。因此，廢氣輸送管道建議采用金屬管道，並依據《石油化工靜電接地設計規範》要求，做（zuò）好管道法蘭跨接和靜電接（jiē）地（dì）。

1.4廢（fèi）氣輸送管道壓力（lì）控製設計

依據《大氣汙（wū）染治（zhì）理工程技術（shù）導則》要求（qiú），廢氣輸送管（guǎn）道整體宜呈微負壓狀態，可有（yǒu）效避免各管道內廢氣泄露、相（xiàng）互（hù）串氣的風險。因此，廢（fèi）氣輸送管道需要做風壓平衡計算，確保管道呈微負壓狀態。以浙江嘉興某醫藥企業為例，計算步驟如下：

1）確定計算範圍：各（gè）單元風機出口到RTO前風（fēng）機入口。

2）參照《簡明通風（fēng）設計手冊》，在6～14m/s流速範圍內根據廢氣流量計算廢氣輸送管（guǎn）道管徑。

3）運用風壓平衡（héng）計算軟件：PipeFlowExpert。

4）選取介質（zhì）為廢氣（空氣），基本參數如表1所（suǒ）示（shì）。

5）管道材質（zhì）選擇，該企（qǐ）業（yè）管道材質選取PP，絕對粗糙度係數為（wéi）0.005mm。

6）管（guǎn）道走向繪製、管段（duàn）長度（dù）和管徑（jìng）輸入。

7）各單元廢氣流（liú）量輸入、RTO前風機壓力擬輸入。

8）得出該企業（yè）全廠風壓平衡計算數據，如圖1所示。

由圖1可知，該企業各節點位置負壓（yā）最小值為－350Pa，處於微負壓狀態（tài），滿足（zú）設計（jì）要求。此外（wài），建（jiàn）議在廢（fèi）氣輸送管道與車間各支管節點位置設置（zhì）壓力檢測點，遠傳操作界麵，實時監控（kòng），確保廢氣輸送管道與車間支管節點位置負壓，避免各節點位置泄漏（lòu）、串氣。

1.5廢氣輸送管道阻火器和壓力泄放設置

通過對江蘇多家醫藥化工（gōng）企業RTO爐的安（ān）全事故調查分析，發現廢氣輸送管道是目前發生爆炸事故的重災（zāi）區，因此，各生產車間出口管（guǎn）道上建議設置阻火器，避免爆炸事（shì）故（gù）擴（kuò）散到各生產車間，並（bìng）在廢氣輸送管（guǎn）道的關鍵位置設置泄（xiè）爆口，保證整個係統能夠及時（shí）、有效的泄爆。依據《石油化（huà）工企（qǐ）業設計防火（huǒ）規範》要求，RTO屬於明火設備，如RTO係統回火，會引（yǐn）發廢氣（qì）輸送（sòng）管道起火或爆炸等安全事故，因此，廢氣輸送管道與RTO係統主體對接位置需設（shè）置阻火器，防止並阻斷RTO係統回火。