催化燃燒與（yǔ）RTO在鹵素等有機廢氣治理中的技術分析

催化燃（rán）燒分為：蓄熱式催化熱力氧化（huà） RCO（Regeneration Catalytic Oxidizer）和換熱式催（cuī）化熱力氧（yǎng）化  CO（Catalytic Oxidizer）。
催化燃燒（shāo）和（hé）蓄熱式熱力焚燒 RTO（Regenerative Thermal Oxidezer）廢氣治理技術，是目前能夠實現 VOCs 達標（biāo）排放的成熟技術。
兩種技術從去除率（lǜ）、達標能力上來講（jiǎng）是（shì）一致（zhì）的，但畢竟是兩種截然不同的技術，在許多方麵還是有區別的。下麵對兩種技術進行比較。

 

一、催化燃燒 技（jì）術反應溫度低

催化燃燒 反應溫度一般在（zài） 250～400℃，熱損（sǔn）失小，所需的能耗低；
而（ér） RTO 反應溫度一般（bān）在 800～1000℃（個別資（zī）料提到反應溫（wēn）度（dù） 760℃，但需增加反應停留時間），熱損（sǔn）失大，所需的能耗高。

二、催化（huà）燃（rán）燒 技術不產生 NOx

RTO 的反應溫（wēn）度比較高，會將空氣中的氮氣部分轉化為 NOx，並且這一轉化率隨著溫度的（de）提高、停留時間的延長會迅速提（tí）升，催化燃燒 不會生成 NOx。
據研究：
1） 一（yī）套 20 萬 m3 /h 處理量的RTO 設備，其 NOx 排放量約等（děng）於（yú）一台 35t/h 的燃煤流化床（chuáng）鍋爐。
2） 在 930℃時，在空氣氣氛下，N₂ 和 O₂ 反應生成的熱（rè）力型NOx 平衡濃度可以達到（dào）210ppm（265mg/m3 ），如果停留（liú）時間足夠長，生成的 NOx 還會進（jìn）一步增加。
3） 《蓄熱燃燒法工（gōng）業有機廢氣治理工程技術規範》
 
5.5.1 一般規定：在一般規定中，對治理工程處理後可達到（dào）的排放水平以及淨化設備運行過（guò）程中的環境保護要求、監測要求等進行了原則性的規定。關於淨化係統產（chǎn）生的二次汙染物的控製在規範 6.4 中進行了規定。在此，需要指出的是，RTO 處（chù）理為（wéi）高溫燃燒，在此過程中，有可能會生成 NOx，需要對其淨化予以考慮（lǜ），具體排放要求執行國家或地方的相關排放標準。
基於此，如（rú）果采用 RTO 技術治（zhì）理 VOCs，後續要（yào）采取脫硝措施。
三、催化燃燒 技術不產生二噁英
 
      1. 催化燃燒 技術不產生二（èr）噁（wù）英
催化燃燒 技術作為 VOCs 治理的主流技術，也是目前能夠實（shí）現（xiàn） VOCs 達標排放（fàng）的成熟技術。
但許（xǔ）多業主，甚至環保（bǎo）從業（yè）人員，對催（cuī）化氧化過程中是否生成（chéng）二噁英顧慮重重，尤其（qí）碰（pèng）到（dào）廢（fèi）氣中含有鹵素、芳烴等物質時，在（zài）選用催化（huà）氧化技術時（shí）就會更加慎重。
其實，用催化氧化技術處（chù）理VOCs 廢氣，基本不同擔心生成二噁（wù）英，如果催化劑配伍當中（zhōng）配置分解二噁英催化劑，就更不（bú）用擔心二噁英問題。
 
二噁英又稱二噁因，屬於氯代三環芳烴類化合物，是由 200 多（duō）種異構體、同係物等組成的混合體。其毒性比氯化鉀、砒霜強（qiáng）得多。是非常穩定又難以分解的一級致癌物質。二噁英中毒性強的是2，3，7，8-四（sì）氯二苯並二噁英（yīng）， 其（qí）化（huà）學結構式為：
 
英文縮寫為 TCDD
二噁英主要來自垃圾焚燒、農藥及含氯有機物的高溫分解或不完全燃燒。含有氯仿、氯甲烷、氯乙烷等（děng）低碳氯代烴的有機廢氣在催化氧化過程中（zhōng）不會產（chǎn）生（shēng）二噁英（yīng）。
 
其理由是：
（1）催化氧化（huà）的（de）穩（wěn）定較低，在 250-400℃之間。
（2）催（cuī）化氧化的機理與直（zhí）接（jiē）燃燒（熱力）燃燒不同。它是反應物分子（包括氧分子） 被吸附在催（cuī）化劑的活性中心上得到活化、解離、重組、脫（tuō）附，主要的過程都在（zài）催化（huà）劑表麵上完成，受（shòu）催化劑表麵結構控製。
（3）低碳氯代烴濃度很低，氧很豐裕的情況下，C-O、H-O、H-Cl 結合的活性遠大於 C-C、C-Cl 的結（jié）合。一個碳，兩個碳的小（xiǎo）分（fèn）子，連接成氯代三環芳烴類結構是（shì）不大可能的。
 
可能產生二噁英的必須條件（jiàn）：
（1）含高濃（nóng）度氯代烴，貧氧（氧不足），高溫。
如垃圾焚燒：垃圾中往往含有氯（lǜ）的塑料製品；
燃燒物的中間易處於（yú）貧O₂ 層。高濃度、貧O₂ 是必要（yào）條件。
高溫裂解屬自由基反應機理，C-C 鍵容（róng）易（yì）連接起來。
 
（2）如果廢物或廢氣中含有（yǒu）氯代（dài）苯類等（děng），濃度比（bǐ）較高，在貧 O₂ 條件（jiàn）下，不完全（quán）分解，易生成二噁英。
從（cóng）上述二噁（wù）英（yīng）的定義、生成（chéng）機理、催化氧化反（fǎn）應機理等分析可知，用催化（huà）氧化技術對 VOCs 進行治理，不必擔心二噁（wù）英的問題。如果催化（huà）劑配伍中配置了分解二噁英（yīng）的催化劑，廢氣出（chū）口二噁英的達標就更有保證！
 

2. RTO 技術在處理含氯廢氣時，會產生二（èr）噁英

RTO 技術在處理含氯廢氣時會產（chǎn）生二噁英。如果要消除處理後廢氣中的二噁英，需要在二燃室將廢氣加熱到＞851℃，停留時間＞2s，然後采用急冷技（jì）術， 將廢氣溫度從600℃迅速降溫至 150℃以下，這個時間（jiān）不能超過 2s，從而破壞（huài）二惡英再度生成的溫度區（qū）間，消除二噁英。
 
 

四、催化燃燒 技術投資低

處理同樣規模的有機廢氣，設備配置（zhì）水平相同，應用催化燃（rán）燒 技術投資低於應用RTO技術的投資，一（yī）般為（wéi）RTO技術投資的80%。
有（yǒu）人（rén）認為，催化燃燒技術相比RTO技術，多了價格高昂的催化劑（jì），為什麽反而（ér）投資（zī）低？原因如下：
1） 催化燃燒反應停留時間比RTO短得多，約為1/5；
2） RTO需配備脫硝設施；
3） 針對含氯（lǜ）廢氣，RTO需增加（jiā）急冷裝置；
4） RTO需（xū）配備燃料儲運設施；
5） RTO需配備備用電源；
6） RTO設備需采用耐高溫的材料；
    7） 針對（duì）含氯廢氣，RTO需解（jiě）決高溫氯腐蝕問題，會大幅度增加設備投資。
五、催化（huà）燃燒 技術運行費用低
 
催化燃燒（shāo）因為反應溫度低（dī），與外界熱量交換比較少，熱損（sǔn）失小，需（xū）要補充的外加熱源相應就比較小，因此運行費用低。
綜（zōng）上所述，RTO 技（jì）術存在的問題是（shì）嚴（yán）重的二次汙染，同（tóng）時存在投資大、運行費用（yòng）高、風險高等問（wèn）題。
2019 年 7 月 1 日實（shí）施的《製藥工業大氣汙染物排（pái）放標準（GB 37823—2019）、《塗料、油墨及膠粘劑工業大氣汙（wū）染物排放標準》（GB 37824-2019）、《揮（huī）發性有機物（wù）無組織排放控製標準》（GB37822-2019）等（děng），均正式（shì）提出（chū）了高溫產生氮氧化物的問題、含氯廢氣產生二噁英的問題等。
上述標準的正式實施，極大地限製了 RTO 的應用範圍，催化燃燒 技術的優勢得以凸顯。相信隨著整個社會對廢（fèi）氣治理的關注、認知的提高（gāo），催化燃燒 將會在（zài）越來越多（duō）的廢氣治理領域發揮作用。
 
1. 什（shí）麽是催化劑？
催化劑是一種在加（jiā）快化學反應速（sù）率的同時，自身的質量和化（huà）學（xué）性質在反應前（qián）後都（dōu）沒有發生變化的物質。在（zài）處理VOC的過程中，催化劑（jì）的使用可以大大降低所需要的（de）反應溫度。
2. 納米催（cuī）化劑能耐高溫嗎？
催（cuī）化燃燒的（de）工作溫度平（píng）均在250ºC-350ºC左右，但是有的時候由於廢氣濃度的驟升，在催化燃燒過程中會（huì）出現瞬間（jiān）達到五六百度的情況（飛溫）；此時，機（jī）器內部的溫度感應器會發出信號，鼓入新鮮空氣來稀釋廢氣濃度，從而降低反應溫度。我司開（kāi）發的納（nà）米催化劑具有良好的（de）短暫抗高溫能力，不會因瞬間高溫燒結而（ér）降低使用效率。
3. 納米催化劑能夠用多久？
催化劑的使用壽命通常根據使用情況而定，一般情況可參（cān）照下表來判斷（duàn）。如有具體需求，也可向我司谘詢。
 
4. 新型催化劑（jì）的製備工（gōng）藝和傳統貴金屬有何區別（bié）？
貴（guì）金屬催化劑（jì）的製備一般包含了載（zǎi）體（蜂窩陶瓷（cí）或堇青石），上麵塗附第二載體Al2O3, 之後再塗附活性組分Pt，Pd，Rh，和（hé）助催化劑CeO2等。第二載體（tǐ）的粘結牢度和比表麵積，以及貴金屬塗層的粒子尺寸（cùn）和活性反應單元（yuán）決定了催化劑的性能。因此，除了昂貴的金（jīn）屬價格，多次燒結多層塗附的（de）複雜的製（zhì）備工藝（yì）也提高了貴金屬催化劑的成本。新型納（nà）米非貴金屬催化劑采用高效過渡金屬複合材料一體成型，沒有其他載體，大大簡化了傳統（tǒng）工藝的複雜程序。新（xīn）型催化（huà）劑的（de）優勢主要體現在以下幾點：
1、催化反應屬於表麵反應，我司（sī）催化劑活性成（chéng）分（fèn）100%，市麵上不論貴金屬還是非貴金屬催化劑活性成分隻（zhī）是表麵不（bú）到1微米厚的一（yī）薄層，因（yīn）此，市麵上的其他（tā）催化劑（jì）有可能會因（yīn）為表（biǎo）麵（miàn）活性風（fēng）蝕（shí）磨（mó）損脫落而失效，我司催化劑（jì）則不會因為磨損而失效，反而因為磨損出裏麵（miàn）新鮮（xiān）的催化（huà）劑而活性升高；
2、市麵上的負載（zǎi）型催化劑均由（yóu）載體上塗覆第二載體，第二載體上塗覆貴金屬或非貴金屬活性組分的構成，存在載體和第二載體膨（péng）脹係數（shù）不（bú）一致的情況，在熱衝擊下會造成嚴重的脫落，從而導致活性下降甚至失效，而我司催化劑是單一組分不存在此類問題。
5. 常見催化劑的化學組成成分是什麽？
常見的催化劑一（yī）般分為兩大類：貴金屬催化劑和（hé）非貴金屬催化劑，其中貴（guì）金屬催化劑的活性成（chéng）分主要有貴金屬的鉑，鈀，和銠，而非貴金屬催化劑（jì）的（de）活性成分主要（yào）是過渡金（jīn）屬氧化物（稀土和稀有金屬（shǔ）氧化物（wù））和複合金屬氧化物（固溶體，鈣（gài）鈦礦，和尖晶石）。
6. 對比直接燃燒，使用催化劑有何好處？
直接燃燒的溫度一（yī）般在850℃-950℃，催化燃燒的溫度一般在250℃-350℃；顯然，催化燃燒由於催（cuī）化劑的作用大幅度降低了反應所（suǒ）需溫度，從（cóng）而大大降低了能耗和運行成本。另外，直接燃燒會產生大量的副產物氮（dàn）氧化物（這是形成酸雨的主要成分，國家對氮氧化物的管控（kòng）也比較嚴格），造成二次汙染。目前，國內外大多數企業已經開始在淘汰直接焚燒，轉而使用催化（huà）燃燒。
7. 為什麽有些氣體需要（yào）更高的溫（wēn）度處理？
1、不同的氣（qì）體成分是不（bú）一樣的，這跟（gēn）氣體的分子穩定性有關，一般來講，含有苯環的VOCs廢氣如苯、甲苯、二（èr）甲苯這類的廢氣比較穩定，那麽處理它們（men）需（xū）要（yào）更高的能量，因此需要較高的溫度來氧化它們；
2，催化劑對（duì）不同的VOCs廢氣是有（yǒu）選擇性的，我們根據不同行業廢氣的組分（fèn），開發出針對不同情況下的催化劑係列（liè）產品，我們會根據客戶提供的廢氣組分為客戶選擇適合客戶工況的佳催化劑。根據氣（qì）體的不同，在燃燒過程中的處理效（xiào）果也不一樣。比如乙酸乙酯所需的反應溫度要比甲苯高出40度左右（yòu）。因此，在處（chù）理多種氣體時，要充分考慮氣體的成（chéng）分和（hé）含（hán）量，選擇適（shì）當的溫度進行處理。
8. 起燃溫度是什麽？
起燃溫度是指50%的（de）氣體被降解的溫（wēn）度（dù），也（yě）被稱為T50， 是一個催化劑的性能指（zhǐ）標。原（yuán）則上講，在同樣的空速下處理相同風（fēng）量的氣體，起燃溫度越低，催化劑的性能越好。催化（huà）劑（jì）在長期使用後，會出現（xiàn）不同程度的老化，此時可以適當提高反應溫度來提升淨化率。
9. 用完以（yǐ）後的納米催化劑（jì）能回收再利用嗎？
長期使用後的催化劑活性會慢慢下降，使用一年以後可以上下對調，調整催化劑的擺放（fàng）位置，也可以適當提高催化劑的反應溫度來達到更好的催化（huà）效果。催化劑功能衰減到一定程度（dù），不能達到處理目標時，請（qǐng）及時（shí）與我（wǒ）司聯係更換新的催化劑。我們也可以根據你們的情況為（wéi）你們提供催化劑激活（huó）或者（zhě）直接回收（shōu）的解決方案。
10. 如果催化劑容易發生堵塞（sāi），結（jié）焦失活問題怎麽辦（bàn）？
由於蜂窩狀（zhuàng）催化劑在（zài）遇到有（yǒu）些含塵量較高的（de）氣體，容易出現堵塞細小的中間（jiān）孔隙。我司的蜂窩狀催化劑（jì）通過工藝改良，在保持空隙率一致的情（qíng）況（kuàng）下，加大了孔徑，大大降（jiàng）低了堵孔風險；除此之外（wài），我司還可（kě）提供顆粒狀（zhuàng）的納米催化劑，在使用期間可以定期翻動，既能增（zēng）加使用效率，又能防止堵孔情況的發生。
11. 納米催（cuī）化劑的活性物（wù）質的負載（zǎi）量是（shì）多少？
我司的納米催化劑是由（yóu）高效納米材料直接（jiē）擠壓成（chéng）型，沒有載體，既保證了（le）裏外熱膨脹率一致，不會出現活性成分脫落的情況，又確保了客（kè）戶的（de）利益，不會出現因鍍層厚薄或成分而影響使用壽命。
12. 納米催化劑可以處理哪些（xiē）氣體？
詳見下表：
 
13. 納米催化（huà）劑在什麽（me）情況下容（róng）易失活？如何（hé）防止催化劑失（shī）活？
催化劑有幾（jǐ）種情況會導致失活：
A．中毒失活：含硫、磷、砷、鹵素燈化合物、重金屬化合物會（huì）與催（cuī）化劑活性成分發生不可逆（nì）的化學反應，生成化合物或者合金，導致催化劑永久失活，無法（fǎ）再生。因此，在處理之前要確認廢氣中不含矽、 砷、重金屬等導致催化劑中毒成分。並且廢氣（qì）中（zhōng）鹵素、硫、磷等成分濃度不宜過高。    B．悶死失活：低溫狀態下，大量的有機（jī）物進入催化床，造成催化劑“悶死”，導致暫時失活。因（yīn）此，在RCO設備開啟的時候，建議預先通過新鮮空氣預熱，當催化床內到（dào）達指定溫度的時（shí）候再進（jìn）行廢氣處理。如果出現悶死失活，可以通過（guò）高溫方法再生。    C．堵（dǔ）塞、結焦失活：灰塵、積炭、高沸黏（nián）性物附著於催化劑（jì）表麵，結焦（催化劑（jì）表麵上的含（hán）碳沉積物），覆蓋（gài）催化劑活性位點（diǎn），導（dǎo）致催化劑作用喪失。因此，廢氣中粉塵、顆粒物比（bǐ）較多（duō）時要進行預處理，並且確保廢氣中（zhōng）不含（hán）粘性（xìng）物質。    D．燒結失活：高溫同時（shí）伴隨水蒸氣會引起嚴重的（de）燒結（jié）和表麵積（jī）損失，導致催化（huà）劑永久失活。在（zài）使用之前要對（duì）廢氣的含水量做一個評估，如（rú）果含水量超過30g/m³，需要預先幹燥處理。
E．針對高溫下的催（cuī）化劑失活（huó），可能存在（zài）以下幾種情況：
1，活性組分團聚引起的貴金屬離子變大；
2，催化劑成分之間固向反應，活（huó）性相消失（shī）；
3，載體變相，比表麵積收縮。
對於以上情況，都是（shì）屬於不可逆反應，無法再生。
14. 現在市麵（miàn）上的催化劑有的是（shì）蜂窩狀的，有的是顆粒狀的，應該如何選（xuǎn）擇？
顆粒（lì）催化劑和蜂窩催（cuī）化劑（jì）在填裝後的區別（bié）包括：空隙（xì）率，線速度，床層阻力，氣流分布，床（chuáng）層活動性，催化劑安裝難易。蜂窩狀的催化（huà）劑具有很高的比表麵積，也就是說這樣（yàng）的形狀能夠大大（dà）地增加與氣體接觸的麵積，從而提高反（fǎn）應效率。
但是在處理（lǐ）某（mǒu）些含塵率高的氣體，如噴漆廢氣、漆包線廢氣等，遇到堵孔的情況，此時使用蜂窩狀的催化（huà）劑就不合適了，建議使用顆粒狀（zhuàng）的以避免堵（dǔ）孔情況發生。
當然，催（cuī）化劑大麵積燒結也會（huì）引起催（cuī）化劑性能衰退，淨化效率（lǜ）降低等問（wèn）題（tí），我們可以根據您（nín）的（de）具體問題為您提供一套預處理的解決方案。
15. 催化反應床需要注意什麽問題？
A.在催化反應床中，催化劑的填裝要緊密，同時要（yào）考慮（lǜ）材料的熱脹冷（lěng）縮，以免產生氣體短路；
B.保證有機廢（fèi）氣的濃度在爆炸極限（<8000mg/m3）的安全範圍之內，且保證有機廢氣的含氧量大於5%；
C.避免通入含有重金屬（shǔ），硫，磷，氯，氟，樹脂（zhī）和高沸點聚合物等使催化劑中毒的物質；
D.催化劑（jì）在使用前應用小風量催化劑預熱至300度以上，再通入廢氣，並且把催化（huà）劑的（de）使用溫（wēn）度控製在320-450之間，已達到佳使用效果。
16. 設備選型的程（chéng）序是（shì）什麽？
1：是要確定廢氣收集（jí）以後的風量，VOC的濃度（dù），成分以及溫度（dù）。
2：是要使用催（cuī）化劑（jì）對（duì）於（yú）氣體進行實驗室測試，對於VOC濃（nóng）度過大或者過小給予相對（duì）應的方案。
3：是後期確定設計方案以及運（yùn）行後的對於運行情況進（jìn）行定期評估。
17. 催化燃燒（shāo）過程中為什麽會出現升溫現象（xiàng）？
在催化燃（rán）燒的（de）過程中，有機氣體反應會放出大量的熱（rè）量，如果氣體升溫過高，可以加入新鮮空氣稀釋。
如果在反應過程中沒有熱量放出，可能是由於VOC濃度過低，或者催化劑效果差（chà）造成。
如果催化劑性能下（xià）降（jiàng），可以通過適當提高反應溫度來達到良好的處理效果。如果催化劑的活性正常，則應考慮設備問（wèn）題。
18. 影響催（cuī）化劑性能的因素是什麽（me）？
催化（huà）劑的性能主要由催化劑的活性成（chéng）分含量，表麵微（wēi）結構和單位麵（miàn）積內活性反應單（dān）元共同決定。一般來說，反應粒子越小，金屬的利用率越高，性能越好。
換言之，貴金屬的含量不是決定催化劑性能的唯一因素，相同金屬（shǔ）含量如果製備工藝不同也會有性能上的天差地別。
19. VOCs 的汙染源是什麽？以（yǐ）及主要成分和危害是什（shí）麽？
工業源主（zhǔ）要包括石油煉（liàn）製與石油化（huà）工、煤炭加工與轉化等含VOCs原料的生產（chǎn）行業，油類（燃油、溶劑等）儲存、運輸和銷（xiāo）售（shòu）過程，塗料、油墨、膠粘劑、農藥等以VOCs為原料的生產行業，塗裝、印刷（shuā）、粘合、工業清（qīng）洗等含VOCs產品的使用過程；生活源包括建築裝飾裝修、餐飲服（fú）務和服裝幹洗。
常見的VOCs包括苯係物（wù）、石油烴（tīng）化（huà）合物（wù）、有（yǒu）機（jī）氯化物、氟裏昂係列、有機酮類、胺類、醇類、醚類（lèi）、酯類、酸類等。VOCs是（shì）引起霧霾的元凶，部分VOCs具有臭氣，會嚴（yán）重（chóng）危害人。
20. 不同行業的主要（yào）VOC是什麽？
 
21. 在什麽情況下選擇RCO更合適？
RCO是一（yī）種低溫催化燃（rán）燒技術，與吸附法不同，是一種能完全降解（jiě）有機廢氣的技術。RCO適用於處理中高濃度的工業有機廢氣（200PPM-5000PPM），起燃後，對於中高濃（nóng）度廢氣的反應放熱基本可以支撐反應的溫度，無需繼續（xù）加（jiā）熱，因（yīn）此與直（zhí）接燃燒法相（xiàng）比大大降低了運營成本，而且不會產生氮氧化物等其他（tā）有汙染的氣體。
如果廢氣濃度過低，則需要使用活（huó）性炭或者（zhě）沸石轉輪濃縮後再（zài）進行處理；
針對濃（nóng）度過高廢氣，則需要稀釋（shì）後再進行處理。在催化燃（rán）燒技術（shù）中，催化劑（jì）約占投入成本的10％-15％，，是RCO技術（shù）的重要組成部分和主要（yào）考慮因素。
 
22. 在選擇RTO設備的時候（hòu）需要注意的問（wèn）題有哪些？
要了解（jiě）處理的氣體種類，風量，設備（bèi）成本（běn）和運行成本。盡量選擇有（yǒu）資質的企業來設計廢氣處理方案，在設計的時候要充分考慮效仿，防爆等安全因素。
如果RTO設備安裝或使用不當，會有爆炸的風險。有以下幾個案例：
a）某企業（yè） RTO 排放口爆炸（zhà）原因（yīn），主（zhǔ）要是有機（jī）廢氣排放濃度短時間內超高（超過了設計上限（xiàn）），導致燃燒室內溫度急驟上升、尾氣溫度超高，在聯鎖切斷有機廢氣進氣後（hòu）從旁路直接排空，因直接排空管線（xiàn）與尾氣放空管為同一管線，高溫尾氣（qì）與高濃度有（yǒu）機廢氣直接混合，導致放空尾氣管發生爆炸，同時由於廢氣進氣管線未裝阻火器，爆炸回火（huǒ）導（dǎo）致進（jìn）氣管線內著火。
b）某企業發生（shēng）火災的原因（yīn）主要RTO 運行在（zài）正壓狀態下，導致切入廢氣時，燃燒室內高溫氣體回流引起PVC 管道（阻（zǔ）燃，著火溫度為256℃左右）著火燃燒，進（jìn）廢氣（qì）管線未安裝阻火器，導（dǎo）致火勢往上遊漫延（yán）。
c） 某企業重油儲罐著火原因生產裝置廢氣與儲罐廢氣管線匯合後（hòu）進RTO，在RTO 引風機故障情況（kuàng）下，生產裝（zhuāng）置高濃度氣（qì）體倒竄進入重油儲罐，高速氣體產生靜電（diàn）導致儲罐內（nèi）氣體著火。
23. RCO與生物廢（fèi）氣處理（lǐ）方法（fǎ）的區別是什麽？
生物廢氣方法的原理（lǐ）是利用微生物的生長代謝，將廢氣直接降解稱為水，CO2，其他無機鹽，並且提供可供微生物生長的能（néng）量。
現在的生物治理方法的主要特點是設備和運營成本低，對於含硫、含氮的氣體，特別是臭（chòu）氣處理效果好。
但是對（duì）於廢氣的類型和廢氣的濃度有一定要求。例如，生物法對於水溶性較好的廢氣具有良好的處理效果，但（dàn）是對（duì）於有生物毒性的（de）就會造成微生物中毒死亡；
另外，生物方法的對於氣體不具備廣譜性，當氣體種類或者濃度發生變（biàn）化的時候，生物方法的（de）處理效率會大大降低。
 
24. RCO的運行成本如何控製（zhì）？
RCO設備起燃的時候（hòu）需要用（yòng）電或者用氣加熱，但（dàn）是一旦達（dá）到（dào）反（fǎn）應溫度，在（zài）有機廢氣濃度在2000ppm左右時，廢氣開始反應（yīng）釋放（fàng）的熱量基本上完全可以支撐反應所需的溫度，無需繼續加熱，因此與直（zhí）接燃燒法相比大大降低了運營成本，而且不會產生氮氧化物等其他有汙染的氣體。
當有機廢氣濃度較低時,如200ppm-1000ppm時，可采用吸附（fù）濃縮-催化燃燒聯用處（chù）理有機（jī）廢氣，這樣能夠降低能耗，節省運營成本。同時，在催化燃燒（shāo）技術中，催（cuī）化劑約占投入成本的10％-15％，是RCO技術的重要組成部分和考慮因素。
現在的市麵上普遍（biàn）使（shǐ）用的貴金屬催化劑的原料資源十分稀缺、價格非常昂貴，所（suǒ）以極大的（de）限（xiàn）製了其廣（guǎng）泛的（de）應用。
我司開發（fā）的新型納（nà）米催化劑活（huó）性較市麵上鉑（bó）金催化劑還高，正常使用（yòng）下包用（yòng）2年（nián），價格比貴金屬催化劑低得多，同時我們的催化劑也支持高價回收（shōu）、以舊換新服務，因此也為客戶大大的節省了運營成本。
不妥之處，敬請指正！