催（cuī）化燃燒是典（diǎn）型的氣-固相催化反（fǎn）應，其實質是活性氧參與的氧化作用。在催化燃燒過程中，催化劑的作用是降（jiàng）低（dī）活（huó）化能，同時（shí）催化（huà）劑表麵具有吸附作用，使反應（yīng）物分子富集於表麵提升了反應速率，加不慢了反應的進行。借助催化劑可使廢氣在較低的（de）起燃溫度條（tiáo）件下，發生無焰燃燒，並氧化（huà）分解（jiě）為CO2和H2O，同時放出大量熱（rè）能，從而達到去掉廢氣中的不好的物的方法。在將廢氣進行催化燃（rán）燒的過程中，廢氣經管道由風機送入熱交換器，將廢氣加熱到催（cuī）化燃燒所需要的起燃溫度，再通過催化劑床層使之燃燒，由於催化劑的存在，催化燃燒的起燃溫度約為（wéi）250-300℃，低於直接（jiē）燃燒法的燃燒溫度650-800℃，因此能（néng）耗遠比直接燃（rán）燒法為低。

　　催化燃燒設備人（rén）工加油潤滑裝置結構簡單，主要應用（yòng）在一（yī）般機械設備的（de）分散潤滑部位（wèi）。人工加油潤滑，潤滑劑利用率低。一般用於低負荷、不算摩擦副的潤（rùn）滑。常用的人（rén）工加油潤（rùn）滑裝置已標（biāo）準化。RCO蓄（xù）熱式催（cuī）化燃（rán）燒設備集（jí）中潤滑裝置主要用於設備上有大量潤（rùn）滑點的潤（rùn）滑係統，有間歇潤（rùn）滑和連續潤滑兩種形式。集中潤（rùn）滑減少了操作工人（rén）的手工勞動，提升了潤滑的性。按使用潤滑材料不（bú）同，有稀油（yóu）集中潤滑裝置和幹油集中潤滑裝置。潤滑係統因設備而異，係統的主要（yào）元件也已大部（bù）分實現了標準化，給設備（bèi）潤滑係統的維護（hù）帶來了方（fāng）便。盡可能實（shí）現潤滑係統（tǒng）機械化、自動化，且性（xìng）能良好、工作，確定各個潤滑點良好的潤滑。能均勻、連續（xù）地供（gòng）應潤（rùn）滑材料，並便（biàn）於對潤滑劑（jì）的供給量進行（háng）調節。要考慮潤滑劑（jì）的循環使用。潤滑裝置應具有的過濾裝置和吸塵效能（néng），確定潤滑材料的清潔。裝置的結構盡可能簡單，便（biàn）於維護與（yǔ）檢（jiǎn）修。裝置（zhì）的密封性能良好，不泄（xiè）漏，不汙染環境（jìng）。

　　下麵（miàn），為您介（jiè）紹一下催化燃燒設（shè）備的主要特征：

　　一、操作方便（biàn）：設備工作時，實現自動控製。

　　二、能耗低：設備啟動，僅（jǐn）需15~30分鍾升溫至起燃溫度，耗（hào）能（néng）僅為風機功率，濃度較低時自動補償。

　　三、穩定：設備配有阻火除塵係統、泄壓係統、超溫警報係統及自控係（xì）統。

　　四、阻力小，淨化率不錯：采用當今的貴金屬鈀、鉑浸漬的蜂窩狀（zhuàng）陶瓷載（zǎi）體催（cuī）化劑，比表麵積大。

　　五、餘（yú）熱可回用：餘熱可返回（huí）烘道（dào），降低原烘道中消耗功率；也可作其它方麵的熱源。

　　六、占地麵積小（xiǎo）：僅為同行業同類產品的70%~80%，且設備基礎無（wú）特別要求。

　　七、使用壽命不（bú）錯：催化（huà）劑一般8000小時換，並且載體可。

　　催化燃燒設備在工業生產過程中，排放的尾氣通過引風機進入設備的旋轉閥，通過選轉閥將進入口氣體和出入口氣體全部分開。氣體先通過（guò）陶瓷材料填（tián）充層（底層）預熱後發生熱量的儲（chǔ）備和熱交換，其溫度幾乎達到催化層（中層）進行催化氧化所設定的溫度，這時其中部分（fèn）汙染物氧化分解；廢氣繼續通過加熱區（上層，可采用電加熱方式（shì）或自然氣加熱方式）升溫，並（bìng）維持在設定溫度；其再進入催（cuī）化層完成（chéng）催化氧化反應，即反應生成（chéng）CO2和H2O，並（bìng）釋放大（dà）量的熱量（liàng），以達到預期的（de）處理效果。經催化氧化後的氣體進入其它的陶瓷填充層，回收熱能後通過旋轉閥排放（fàng）到大氣中，淨化後排氣溫度（dù）僅略高於廢氣處理前的（de）溫度。係統連續運轉、自（zì）動切換。通過旋轉閥工作，所有的陶瓷填充層均完（wán）成加（jiā）熱、冷卻、淨（jìng）化的循環步驟（zhòu），熱量得以回收。RCO蓄熱式催化燃燒設備使用旋轉閥替代了守舊設備中眾多的閥門以及複雜的（de）液壓設備。